第一部分
1. ABC分类法
核心规则
- 计算链路：单品销售成本=期初库存+本期总进货-期末库存
- 步骤：算成本 → 降序排序 → 计算累计金额、累计占比
- 划分标准
- A类：累计占比 0%～80%（少数SKU，高价值/高周转）
- B类：累计占比 80%～95%（中间体量）
- C类：累计占比 95%～100%（SKU多、价值低、周转慢）
使用场景：货位规划、盘点策略、补货策略、库存优化
2. 库存周转率 & 销售成本
1）销售成本（单SKU/全仓通用）
{销售成本 = 期初库存成本 + 本期所有进货合计 - 期末库存成本}
2）平均库存成本
{平均库存 = (期初库存成本 + 期末库存成本) \ 2}
3）库存周转次数（年度）
{年周转次数 = 年度总销售成本 \ 平均库存成本}
3. ROI 与 投资回收期
两套口径，立库项目通用
1）现金流口径（面向老板/商务谈单，无折旧）
- 年现金净收益 = 传统仓年总支出 − 自动化仓年运营支出
- {现金流ROI = 年现金净收益 \ 项目总投资 \100\%}
- {静态回收期 = 项目总投资 \ 年现金净收益}
2）财务口径（面向财务/招标，含折旧）
- 年折旧额 = 项目总投资 ÷ 设备使用年限（立库常规10年）
- 年账面净利润 = 年现金净收益 − 年折旧额
- {财务ROI = 年账面净利润 \ 项目总投资 \100\%}
- {财务回收期 = 项目总投资 \ 年账面净利润}
第二部分：库存类全套指标
1. 库存周转天数
公式
{库存周转天数 = 365 \ 年库存周转次数}
含义：一批货品平均存放多少天能全部卖完，天数越短周转越好。
使用：对比新旧仓库周转差异，证明自动化降库存、减资金占用。
2. 安全库存
基础公式（通用简易版）
{安全库存 = (日均消耗量 \补货提前期) + 应急缓冲量}
- 日均消耗量：周期内总出库量 ÷ 统计天数
- 补货提前期：下单采购 → 货品入库的总天数
- 应急缓冲量：应对突发订单、供货延迟的预留库存
使用：计算立库最小备货量、规划货位数量、制定补货规则。
3. 库龄结构 & 呆滞库存
1）库龄划分（行业通用）：≤30天正常库存、30~90天慢速库存、＞90天呆滞库存
2）公式
{某库龄占比 = 该库龄库存金额 \ 总库存金额 \100\%}
含义：统计积压货物占比，作为传统仓库痛点，推动自动化改造。
4. 缺货率
公式
{缺货率 = 当期缺货订单数 \ 当期总订单数 \100\%}
使用：体现传统仓管理混乱、库存不准的问题，自动化系统可大幅降低缺货。
5. 库容利用率
公式
{库容利用率 = 已使用货位数量 \ 仓库总货位数量 \100\%}
使用：证明原有仓库空间不足，自动化立体库高密度存储可提升库容。
第三部分：仓储作业效率指标
1. 人均作业效率
分两种常用统计口径
1）按订单：{人均日订单量 = 每日总订单数 \ 当日在岗人数}
2）按拣货行数/托数：{人均日作业量 = 每日总拣货行数/托盘数 \ 当日在岗人数}
使用：对比人工仓vs自动化仓人数、效率，计算人工成本节约。
2. 订单履约时效
定义：订单从下达 → 拣货 → 复核 → 出库完成的总时长
统计维度：平均履约时长、峰值时段履约时长
使用：体现自动化提速，满足客户时效要求。
3. 拣货差错率 & 货损率
1）拣货差错率
{差错率 = 当期出错订单/行数 \ 当期总订单/行数 \100\%}
2）货损率
{货损率 = 当期破损货品成本 \ 当期总销售成本 \100\%}
使用：人工仓差错、货损高；自动化设备可控制在极低水平，减少损失。
4. 拣货路径损耗（辅助分析）
人工仓：统计日均单人行走距离；自动化立库无无效行走，直接节省时间与体力。
使用：定性+定量结合，佐证效率提升。
第四部分：项目成本划分（CAPEX / OPEX）
1. CAPEX 一次性投入（项目总投资，只花一次）
立库全范围包含：
- 硬件：货架、堆垛机、穿梭车、AGV、输送机、托盘/料箱
- 软件：WMS、WCS、电控系统、软件授权、二次开发
- 工程：地基改造、消防、电气、安装、调试、运输、设计费
- 其他：备品备件、项目管理费、培训费
2. OPEX 年度运营成本（每年持续支出）
- 设备维保、易损件更换费用
- 设备整体电费
- 运维人员工资、社保、福利
- 软件年度服务费、系统巡检费
- 仓库物业费、保险、年检费
3. 隐性成本（需单独核算，计入年支出）
- 库存资金占用利息（平均库存金额×年化利率）
- 订单缺货、错发带来的客诉、赔款
- 临时外包、加班补贴
第五部分：高阶投资测算指标（投标/大型项目）
1. 动态投资回收期（考虑贷款利息）
1）年利息 = 项目总投资 × 年化贷款利率
2）年实际净现金流 = 年现金净收益 − 年利息
3）{动态回收期 = 项目总投资 \ 年实际净现金流}
适用：客户贷款投资、国企/大型企业项目。
2. 净现值 NPV
定义：把未来每年的净收益，按折现率折算成当下的价值总和。
判定规则：NPV＞0，项目可行；NPV越大，收益越好。
适用：正式标书、财务评审、上市公司项目。
3. 内部收益率 IRR
定义：使项目净现值=0的折现率，代表项目本身收益能力。
判定规则：IRR＞企业基准收益率，项目值得投资。
适用：高端招标、投资评估报告。
4. 盈亏平衡点测算
逻辑：找到临界吞吐量，当仓库年出入量达到该数值时，自动化仓成本=传统人工仓成本。
- 低于临界点：人工仓划算
- 高于临界点：自动化仓更省钱
公式思路：固定成本÷单位吞吐量节约成本=临界吞吐量
使用：打消客户“自动化太贵”的顾虑。
第六部分：仓储规划核心计算（方案设计核心）
1. 出入库流量 & 产能测算
统计维度：
- 日均出入库总量、日均订单量
- 峰值日/峰值小时流量（业务旺季、大促）
- 未来3~5年业务增长率（预留扩容）
作用：确定设备处理能力，避免瓶颈。
2. 存储形态区分
统计整托盘、整箱、拆零拣货的数量/占比。
作用：选型（立体库/料箱库/分拣线），不同形态匹配不同设备。
3. 总货位需求量计算
1）根据ABC分类+安全库存，算出各类货品最大存储量
2）{总货位数 = 各类货品存储总量 \ 单货位承载量}
作用：确定立库总规模、货架层数、列数。
4. 自动化设备数量匹配
以堆垛机为例：
1）单台堆垛机每小时标准存取次数（行业标准参数）
2）总小时峰值存取需求 ÷ 单台设备效率 = 所需设备数量
作用：精准配设备，不冗余、不缺量。
第七部分：ABC分类落地应用（策略方案）
结合自动化立库做配套规则：
1. A类物料（高价值、高周转）
- 货位：立库近出入口、低层、最优存取位
- 库存：低安全库存、高频补货、每日/周盘点
- 优先级：设备优先响应A类出入库任务
2. B类物料（中等周转）
- 货位：库区中间标准货位
- 库存：常规安全库存，按月盘点、正常周期补货
3. C类物料（低价值、低周转）
- 货位：立库高层、远端闲置货位
- 库存：批量备货、低频次补货、季度盘点；定期清理呆滞品
第八部分：业务与系统认知（理论+选型）
1. 主流仓库类型及适配方案
- 原料仓：重批量存储、整托出入 → 重型立体库
- 成品仓：兼顾存储+出库效率 → 立库+输送机组合
- 电商仓：大量拆零、订单多 → 料箱Miniload立库+分拣线
- 冷链仓：低温专用设备、保温设计 → 冷链型自动化库
- 线边仓（工厂车间）：小批量、高频率 → 小型立体库/轻量AGV
2. 系统层级与数据流
自上而下链路：
{ERP(企业资源) \ WMS(仓储管理) \ WCS(设备调度) \ PLC(设备控制)}
- ERP：推送订单、库存数据
- WMS：管理库存、货位、订单、策略
- WCS：分配任务给堆垛机/AGV/输送机
- PLC：直接控制设备动作
3. 主流自动化设备选型对比
重点掌握立库相关设备：
1. 传统堆垛机立体库：高载重、大容量，适合整托存储
2. 穿梭车密集库：空间利用率极高，适合大批量同品类存储
3. Miniload料箱立库：轻载、拆零小件，电商/电子行业常用
4. AGV/AMR：柔性搬运，搭配立库做库区转运
4. 行业合规要求
- 货架：承重标准、抗震等级、安装验收规范
- 消防：自动化库区消防设计、防火分区、烟温感配置
- 安全：设备安全防护、人行通道、操作安全规范
- 验收：当地质监、消防验收标准
第九部分：辅助工具与落地能力
1. 流程仿真（FlexSim）
- 基础用途：模拟仓库作业流程、高峰期拥堵、设备故障场景
- 输出：仿真报告，验证方案可行性，优化动线与设备布局
2. 客户现场调研数据采集清单
现场必采集数据（所有计算的数据源）：
1. 人员：总人数、人均年薪、班次
2. 库存：期初/期末库存、进货数据、库龄、呆滞品
3. 作业：日均/峰值订单、出入库量、作业时长
4. 场地：仓库面积、租金、现有货位数量
5. 损耗：货损金额、拣货差错率、缺货情况
6. 需求：业务增长率、未来扩容计划
3. 标准方案说服话术逻辑
三段式固定结构：
1. 现状分析：用指标列出客户现有痛点+每年损失金额
2. 改造方案：自动化配置+新旧数据对比（人效、库存、成本）
3. 投资回报：总投入、年节约、回收期、ROI，总结价值
